二氧化碳灭火系统及部件通用技术条件 GB16669-2010

参照被检样品的设计图样和相关技术条件对系统和部件的性能检验，按本标准规定的试验方法进行。

任何部件的气密性试验项目，均应在液压强度试验后进行。

除另行注明外，本章规定的试验应在下列条件下进行，即：

a) 环境温度：＋15℃～＋35℃；

b) 相对湿度：45％～75％；

c) 大气压力：86 kPa～106 kPa。

6.2.1 对照设计图样和相关技术文件资料，目测或用通用量器具检查，样品的工作温度范围、灭火剂充装密度、工作压力、系统喷射时间等基本参数与第4章的规定是否相符。样品的结构、尺寸、灭火剂、贮存容器的容积和直径、部件材料等与第5章的规定是否相符。

6.2.2 采用目测检查部件标志的内容和固定方式等。

6.2.3 检查样品工艺一致性情况，目测有无加工缺陷、表面涂覆缺陷、机械损伤等现象，是否符合相应条款的规定和设计要求。

6.3.1 液压强度试验装置用液压源应具备消除压力脉冲的稳压功能，压力测量仪表的精度不低于1.6级，试验装置的升压速率应在使用压力范围内可调。

压力显示器液压强度试验亦可在活塞式压力试验仪上进行。

6.3.2 将被检样品进口与液压强度试验装置相联，排除连接管路和样品腔内空气后，封闭样品所有出口。以不大于0.5 MPa/s的速率缓慢升压至试验压力，保持压力5 min后泄压，检查样品并对试验结果进行记录。

连接管强度试验升压速率不低于0.5 MPa/s。

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6.4.1 试验要求

气压密封试验装置用氮气或压缩空气，压力测量仪表的精度不低于1.6级，试验装置的气压源应满足升压速率在使用压力范围内可调。

检漏试验用水温度不应低于＋5℃。

6.4.2 瓶组、信号反馈装置、低泄高封阀等部件气密性试验

将被检样品进口与气压源相联，以不大于0.5 MPa/s的升压速率缓慢升压至试验压力。将样品浸入水中，样品至液面深度不小于0.3 m，在规定的压力保持时间内检查样品渗漏情况。

6.4.3 容器阀、选择阀、单向阀气密性试验

试验条件和试验程序与6.4.2相同，容器阀、选择阀处于关闭状态，单向阀正向状态。检查样品并对试验结果进行记录。

将容器阀、选择阀置于开启状态，单向阀置于反向状态，重复上述试验。检查样品并对试验结果进行记录。

6.4.4 压力显示器气密性试验

将被检样品安装在试验管路上，充压至测量上限的2/3，保持7d后浸入水中10 min，样品至液面深度不小于0.3 m。检查样品并对试验结果进行记录。

6.4.5 集流管、连接管、管路管件等部件气密性试验

将被检样品进口与气压源相联，封闭样品其他出口，以不大于0.5 MPa/s的升压速率缓慢升压至试验压力。将样品浸入水中，样品至液面深度不小于0.3 m，在规定的压力保持时间内检查样品渗漏情况。

6.5.1 试验设备与6.3.1的规定相同。

6.5.2 将被检样品进口与试验装置相联，容器阀处于开启状态，压力显示器应做防止内部零件冲出的保护措施，排除连接管路和样品腔内空气后，封闭样品所有出口。以不大于0.5 MPa/s的升压速率缓慢升压至试验压力，保持5 min后泄压，检查样品并对试验结果进行记录。

6.6.1 容器阀、选择阀的工作可靠性试验

6.6.1.1 容器阀、选择阀的工作可靠性试验在专用试验装置上进行。气源采用压缩空气或氮气；专用试验容器的容积和驱动器工作状态应满足被试阀门在启动后完全开启的需要，被试阀门出口须连接与出口公称直径相同，长度不超过0.5 m的直管和一个等效孔径不小于3 mm的喷嘴。

6.6.1.2 将被试阀门安装在专用试验容器上，连接好控制驱动部件，并使之在规定条件下工作，按下述程序进行：

a) 向被试阀门进口端充压至瓶组贮存压力p，保压时间不小于5 s；

b) 启动控制驱动部件，使被试阀门开启（驱动部件施加于被试阀门上的驱动力应为对应温度下的驱动部件的驱动力）；

c) 待专用试验容器内压力降至小于0.5 MPa时，关闭被试阀门；

d) 再向被试阀门充压，继续下一循环。

被试阀门在正常工作时允许破坏的零件，在每个循环试验后及时更换。

6.6.1.3 在常温（＋20℃±5℃）下，上述循环试验重复进行100次，将试验装置和样品移入温度试验箱内，在最低和最高工作温度下各进行10次。试验前样品在试验环境中放置时间，首次试验不低于2h，其余试验应使样品自身温度与试验箱内温度充分平衡。

检查样品并对试验结果进行记录。

6.6.2 单向阀工作可靠性试验

6.6.2.1 单向阀的工作可靠性试验在专用试验装置上进行，试验装置气体流量应保证试验时单向阀达到全开。

6.6.2.2 试验在常温下进行，气源采用压缩空气或氮气，顺序给单向阀正、反向交变充压，压力为瓶组贮存压力p，使阀门达到完全开启或关闭状态，正、反向切换频率不大于每分钟30次。完成100次开启一关闭循环试验后，检查样品并对试验结果进行记录。

6.6.3 驱动器工作可靠性试验

按GA 61的规定进行。

6.6.4 低泄高封阀工作可靠性试验

低泄高封阀的工作可靠性试验在专用试验装置上进行。试验在常温下进行，气源采用压缩空气或氮气，顺序给低泄高封阀充压至其关闭压力，之后泄压。完成100次开启一关闭循环试验后，检查样品并对试验结果进行记录。

容器阀在最大和最小工作压力下动作试验的试验装置、气源与6.6.1相同。将被试阀门安装在专用试验容器上，连接好控制驱动部件，使被试阀门处于正常工作状态，由气源给专用试验容器充压至0.5倍最小工作压力，启动驱动器使阀门动作，检查阀门开启状况并对试验结果进行记录。

最大工作压力下的动作试验程序同上，试验压力为1.1倍最大工作压力。

等效长度试验装置在图1a)或图1b)试验装置上进行，压差测量采用压差计或压力传感器，容器阀应配装所用的虹吸管，试验介质为清水，水温应不小于＋5℃。

试验管路中应建立雷诺数至少1×105的流态，可通过调整水流速实现。

雷诺数Re由式(1)计算得出：

式中：

d——管道的实际内径，单位为米(m)；

u——管道中水的流速，单位为米每秒(m/s)；

ρ——水的密度，单位为千克每立方米(kg/m3)；

μ ——水的动力黏度，单位为帕秒(Pa·s)。

调节进水口压力使流速满足雷诺数Re要求，开启排气阀排除容器腔内空气，流速稳定后，测取水流量 Q 、压差 p 、管道内径 d 等参数，按式(2)和式(3)计算等效长度 L 。

式中：

L——样品的等效长度，单位为米(m)；

Lx——样品和试验管道的等效长度，单位为米(m)；

a——见图1a)、图1b），单位为米(m)；

b——见图1a)、图1b），单位为米(m)。

式中：

p——压差值，单位为帕(Pa)；

c——测量管路粗糙度系数，镀锌管取120;

d——管道的实际内径，单位为米(m)；

Q——水流量，单位为升每分钟(L/min)。

当采用图1a)试验装置时，压差值 p 应减去液柱 H 的静压力。

《二氧化碳灭火系统及部件通用技术条件》GB 16669-2010

试验在喷雾式盐雾腐蚀箱中进行。试验用盐水溶液质量浓度为20％，密度1.126 g/cm3～1.157 g/cm3。

将样品清除油渍，封堵阀类部件的进出口，以防止试验盐雾进入内腔。按正常使用位置悬挂在试验箱工作室中间部位。工作室温度控制在＋35℃±2℃。从被测样品上滴下的溶液不能循环使用。在工作室内至少应从两处收集盐雾，以调节试验过程中的喷雾速率和试验用盐水溶液的浓度，每80 cm2的收集面积，连续收集16 h，每小时应收集1.0 mL～2.0 mL盐溶液，其质量浓度应为19％～21％。

试验周期10 d，连续喷雾。试验结束后，将样品用清水清洗并置于温度＋20℃±5℃、相对湿度不超过70％的环境中自然干燥7d，检查样品的腐蚀情况并记录。

图1 等效长度试验装置

试验在化工气体腐蚀试验装置中进行。工作室内按体积比每24 h加入1％的二氧化硫气体。放置在工作室底部的平底大口器皿中注入足够的蒸馏水，靠自然挥发形成潮湿的环境，工作室内温度保持在＋45℃±2℃。

将样品清除油渍后，按正常使用位置悬挂在工作室的中间部位，工作室顶部凝聚的液滴不应滴在样品上。

试验周期16 d，试验进行8d时将样品取出，清水冲洗后重新放回工作室，继续试验8d。试验结束后，将样品置于温度＋20℃±5℃。相对湿度不超过70％的环境中自然干燥7d，检查样品的腐蚀情况并记录。

试验所用的二氧化硫气体亦可每天在工作室内由Na2S2O3·5H2O溶液和稀硫酸反应制取。

6.11.1 应力腐蚀试验方法选择

采用含锌量超过15％的铜合金为材质的部件进行6.11.2规定的氨应力腐蚀试验；采用奥氏体不锈钢为材质的部件进行6.11.3规定的氯化镁应力腐蚀试验。

6.11.2 氨应力腐蚀试验

试验在化工气体腐蚀试验装置中进行。工作室底部放置一平底大口器皿，按1 cm3试验容积加氨水0.01 mL的比例，将密度为0.94 g/cm3的氨水注入到大口器皿中，靠自然挥发使工作室内形成潮湿的氨和空气混合气体。混合气体的构成约为：氨35％、水蒸气5％、空气60％。

将样品入口端充满去离子水，并用非活性材料（如塑料）将其密封，以防止氨气进入组件内部。样品表面不应有任何非永久性保护层。如必须有保护层，应对样品进行除油污处理。样品应按生产单位规定的螺纹连接力矩和法兰连接力矩进行安装，模拟一个安装的负载。

将样品经如上处理后，按正常使用位置悬挂在工作室的中间部位，工作室温度控制在＋34℃±2℃，试验周期10 d。

试验结束后，样品经水冲洗并自然风干，干燥时间至少2d，干燥后检查腐蚀情况。

6.11.3 氯化镁腐蚀试验

将样品经过除油污处理后，放置在装有湿式冷凝器的瓶子中。瓶中加入约一半的浓度为42％的氯化镁溶液。将瓶子放置在一个恒温控制电加热器上，并保持在＋150℃±2℃的沸腾温度，试验周期为500 h。

试验后，取出样品用去离子水冲洗并自然风干，干燥时间至少2d，干燥后检查腐蚀情况。

6.12.1 瓶组和压力显示器的振动试验

灭火剂瓶组按设计的最大充装密度充装灭火剂。驱动气体瓶组按设计的最大充装压力或充装密度充装驱动气体。压力显示器按工作位置安装在瓶组（充装惰性气体的驱动气体瓶组）上，使其处于正常工作状态。

称重设备的最小分度值应不大于2/10 000。

采用压力损失作判断时，样品上应安装（或更换）检验用精密压力测量仪表。将被检样品置于恒温室中，温度控制在＋25℃±1℃，放置24 h后读取被检瓶组压力值。采用质量损失作判断的样品只记录称重值，无恒温要求。

试验在振动台上进行，振幅为0.8 mm，频率为20 Hz，在样品X、Y、Z三个相互垂直的轴线上每个方向依次振动2h。

振动试验后，读取瓶组压力值和称重的程序要求与振动前的要求相同。以自动方式启动瓶组，并对瓶组进行称重，计算出灭火剂的充装量。

6.12.2 控制盘振动试验

试验在振动台上进行，将样品按工作位置固定在台面上，按下列程序进行试验：

a) 在5 Hz～60 Hz～5 Hz频率范围内，以每分钟一倍频程的速率、0.19 mm振幅进行一次扫频循环，观察并记录发现的共振频率；

b) 未发现共振频率时，在60 Hz频率上，进行振幅为0.19 mm、持续时间为10 min±0.5 min的定频振动试验；

c) 发现共振频率不超过四个时，在每一个共振频率上，进行振幅为0.19 mm、持续时间为10 min±0.5 min的定频振动试验；

d) 发现共振频率超过四个时，在5 Hz～60 Hz～5 Hz频率范围内，进行振幅为0.19 mm、扫频速率为每分钟一倍频程，两次扫频循环试验。

上述试验在样品X、Y、Z三个轴线上依次进行。

试验在温度试验箱中进行。试验前瓶组压力值读取和称重的程序要求与6.12.1相同。

按下列顺序在每个温度下放置24 h：

a) 最高工作温度±2℃；

b) 最低工作温度±2℃；

c) 最高工作温度±2℃；

d) 最低工作温度±2℃；

e) 最高工作温度±2℃；

f) 最低工作温度±2℃。

上述循环试验后，将被检样品置于＋25℃士5℃环境中放置24 d，然后重复上述温度循环试验，再将被检样品置于＋25℃±5℃环境中放置24 d后结束该试验。

试验后，被检瓶组压力值读取和称重的程序要求与试验前相同。以自动方式启动瓶组，并对瓶组进行称重，计算出灭火剂的充装量。

试验后，安装在瓶组上的安全泄放装置泄放压力试验按6.15规定的方法进行。压力显示器示值误差试验和密封试验分别按6.34.2、6.4.4规定的方法进行。

《二氧化碳灭火系统及部件通用技术条件》GB 16669-2010

试验示意图如图2。灭火剂瓶组内充满清水，瓶组允许加戴保护罩，低碳钢棒直径约为50 mm，垫起的高度使瓶组轴线与地平面成10°角。

将一个水平力F缓慢作用给被检瓶组的容器阀上，使瓶组在没有任何阻力的条件下倾倒，容器阀撞击到低碳钢棒上，试验接任意方向进行。

6.15.1 安全泄放装置动作试验用设备与6.3.1液压强度试验设备相同，其中压力测量仪表应有瞬时记录功能，如选用压力表应带有停针机构。

6.15.2 将被检样品进口与试验装置相联，排除连接管路和样品内腔的空气后，封闭样品的所有出口。以不大于0.5 MPa/s的速率缓慢升压至安全泄压装置动作。记录此时压力。

被检阀门处于最大工作压力状态，测力计的精度应不低于2.5级。

将被测阀门的手动操作机构与测力计相联，通过测力计启动被检阀门。记录最大操作力，测量并记录最大操作行程。

1-刚性垫；2-低碳钢棒；3-瓶组；4-容器阀。

图2 倾倒冲击试验示意图

喷嘴流量特性试验装置如图3a)和图3b)所示，容器阀至喷嘴间连接管直径d不应小于喷嘴入口公称直径，荷重传感器的最小分度值应不大于2/10000。

喷嘴孔口尺寸与灭火剂贮存容器容积应协调，使喷射在合理的时间内完成。

按设计给定的充装密度灌装灭火剂并充压至贮存压力，放置2h后安装在试验装置上。安装好喷嘴，自动启动容器阀，记录喷嘴前压力和灭火剂质量对时间的变化曲线。根据喷嘴实际孔口面积，计算出不同喷射压力下喷嘴单位孔口面积的质量流量。

1-被测喷嘴；2-压力传感器；3-灭火剂瓶组；4-配重；5-数据采集处理系统；6——荷重传感器。

a) 重量平衡方式

1-荷重传感器；2-压力传感器；3-数据采集处理系统；4-被测喷嘴；5-灭火剂瓶组。

b) 悬挂方式

图3 喷嘴流量特性试验装置原理示意图

1-试验气体贮存容器；2-减压阀；3-缓冲容器；4-快速开启阀；5-压力表；6-温度试验箱；7-喷嘴。

图4 喷嘴耐热和耐压试验装置

喷嘴耐热和耐压试验在图4所示试验装置上进行，喷嘴位于温度试验箱工作室中部，试验用气体为氮气或压缩空气，连接管横截面不应小于三倍喷嘴喷孔面积。

将喷嘴安装在试验系统中，调整减压阀至工作位置，开启温度试验箱升温至＋600℃±20℃，恒温5 min，打开温度试验箱箱门，启动快速开启阀使气体喷出，在喷射时间10 s内保持喷嘴前压力为规定值。

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喷嘴耐热和耐冷击试验在图5所示试验装置上进行，喷嘴位于温度试验箱工作室中部，试验用气体为液态二氧化碳，连接管横截面不应小于三倍喷嘴喷孔面积。

将喷嘴置于温度试验箱中，升温至＋600℃±20℃，恒温5 min，然后迅速将喷嘴移至恒温在－20℃的低温温度试验箱中，开启箱门启动快速开启阀使液态二氧化碳由喷嘴喷出。喷射压力2 MPa，喷射时间1 min。

1-低压二氧化碳储罐；2-总控阀；3-快速开启阀；4-压力表；5-低温试验箱；6-温度试验箱；7-喷嘴。

图5 喷嘴耐热和耐冷击试验装置

6.20.1 灭火系统要求

灭火系统由生产单位设计，并符合下列要求：

a) 灭火剂瓶组应在最低工作温度下放置16 h以上；

b) 管路布置应保证喷嘴处压力为1.4 MPa±0.1 MPa(＋20℃～＋22℃时)；

c) 灭火剂喷放量根据实际试验空间以35％的浓度计算，当试验空间有实际泄漏，灭火剂瓶组喷射剩余率不为零时，灭火剂充装量应做适当修正；

d) 灭火剂喷放时间：50 s～60 s。

6.20.2 燃料要求

燃料为正庚烷，其馏分：

a) 初馏点：＋90℃；

b) 50％：＋93℃；

c) 干点：＋96.5℃；

d) 密度(＋15.6℃)：700 kg/m3±50 kg/m3。

6.20.3 最大高度试验空间浓度分布试验

6.20.3.1 试验空间

试验空间的体积不应小于100 m3，高度至少为3.5 m。地面尺寸至少为4m×4m。空间的最大高度为喷嘴的最大保护高度。

试验空间若设泄压口，应设在3/4空间高度以上或顶部。

6.20.3.2 喷嘴布置

喷嘴的位置应保证灭火剂不能直接喷向试验火、不能引起燃料的飞溅。

6.20.3.3 氧浓度测量

试验空间氧浓度测量取样点位置见图6。三个取样点与试验空间中心的水平距离应在850 mm～1250 mm之间，距离地面高度分别为0.1H（H为试验空间高度）、0.5H、0.9H。

氧浓度分析仪的分辨率不低于0.1％（体积比），通道数量宜取3个，应能连续测量，试验使用范围：17％～21％（体积比），精度应不受燃烧产物影响。

6.20.3.4 试验空间温度测量

试验空间温度测量点位置为与试验空间中心的水平距离应在850 mm～1250 mm之间，距离地面高度为0.5H。

采用1 mm的K型热电偶(Ni-CrNi)，测温仪表时间常数不大于1 s。应能连续测量。

6.20.3.5 喷嘴压力测量

系统喷放过程中喷嘴的压力应通过设置在管道上的压力传感器来测得，压力传感器距离喷嘴不超过1m，传感器的精度不低于0.5％。

6.20.3.6 燃料罐

燃料罐为钢质圆形，内径80 mm±5 mm，高不小于100 mm，壁厚5 mm～6 mm，燃料罐底部垫水，正庚烷深度至少为50 mm，液面距燃料罐口至少40 mm。

在喷嘴与燃料罐之间应设置一个与试验空间同高的挡板，挡板的位置见图7a)、图7b)，挡板宽度为试验空间宽度的20％。

燃料罐共九个，其中八个燃料罐置于试验空间四墙面对角位置，四上四下交错放置，下角燃料罐置于地面上，距墙50 mm，上角燃料罐口距吊顶300 mm，距墙50 mm；另外一只燃料罐放置在挡板后面的地面上。

6.20.3.7 试验

点燃燃料罐，预燃30 s后，启动系统。

6.20.3.8 试验记录

试验时应记录以下内容：

a) 灭火系统有效喷射时间，喷嘴前压力；

b) 释放到空间内的灭火剂总量；

c) 达到灭火浓度时间；

d) 观测燃料罐灭火时间宜采用红外线摄像仪或测温法。

6.20.4 最小高度试验空间浓度分布试验

6.20.4.1 试验空间

试验空间的面积、高度由喷嘴生产单位给出。

6.20.4.2 喷嘴布置

对于360°喷嘴，喷嘴的位置应安装在试验空间中间位置。

对于180°喷嘴，喷嘴的位置应安装在试验空间一侧壁的中间位置。试验空间的面积、高度和喷嘴布置由喷嘴生产单位给出。

6.20.4.3 氧浓度、试验空间温度、喷嘴压力的测量氧浓度、试验空间温度、喷嘴压力的测量同6.20.3。

如果试验空间的高度小于0.6 m，氧浓度取样点应放置在两个或三个垂直的轴线上。

6.20.4.4 燃料罐

燃料罐尺寸按6.20.3.6中的规定。

将五个燃料罐置于试验空间地面上，地面对角位置各一个，距墙50 mm，挡板的后面的地面上放置一只。

燃料罐位置上方设可关闭的开口，预燃期间保持燃料罐上方开口开启。

在喷嘴与燃料罐之间应设置一个与试验空间同高的挡板，挡板的位置见图7a)、图7b)，挡板宽度为试验空间宽度的20％。

6.20.4.5 试验

点燃燃料罐，预燃30 s，启动系统。

6.20.4.6 试验记录

试验记录要求同6.20.3.8。

M1～M3-氧浓度测量取样点；M4-测温点；a-试验空间长度；b-试验空间宽度；H-试验空间高度。

图6 喷嘴最大安装高度试验测量点布置示意图

1-燃料罐；2-360°喷嘴；3-挡板；4-通风口；a-试验空间长度；b-试验空间宽度。

a) 360°喷嘴浓度分布试验布置示意图

1-燃料罐；2-180°喷嘴；3-挡板；4-通风口；a-试验空间长度；b-试验空间宽度。

b) 180°喷嘴浓度分布试验布置示意图

图7 喷嘴浓度分布试验布置示意图

6.21.1 架空型喷嘴的安装高度与临界飞溅流量关系的试验

6.21.1.1 试验仪器、设备及燃料

试验装置仪器及喷嘴的安装如图8所示。

1-称重装置；2-二氧化碳贮存容器；3-压力表；4-排气阀；5-压力传感器；6-流量调节阀Fz；

7-安全阀；8-启动阀Fq；9-被测喷嘴；10-可调油盘；11-垫水盘；12-数据采集控制装置。

图8 局部应用二氧化碳架空型喷嘴喷射性能试验装置示意图

垫水盘2000 mm×2000 mm×300 mm，采用钢制，钢板厚度3 mm。可调油盘，采用钢板围制，钢板厚度3 mm，钢板宽度250 mm。燃料采用正庚烷。

6.21.1.2 试验步骤

试验按下列步骤进行：

a) 先将架空型喷嘴安装在生产厂家公布的最低安装高度上。喷嘴安装在垫水盘中央正上方位置。垫水盘内水层厚度保持在50 mm。

b) 按需要选定调节阀Fz的开度，使喷嘴的流量为生产厂家规定的临界飞溅流量，记录该开度。打开容器阀，打开启动阀Fq，喷射二氧化碳，历时3s，观察并记录喷放时的喷射直径大小。

c) 根据喷射直径，在垫水盘中取喷射直径圆的内切四边形围成一个油盘，记录油盘尺寸。向油盘加入50 mm厚正庚烷，使液面距油盘缘口150 mm。

d) 打开启动阀Fq，喷射二氧化碳，历时5s，观察油盘在喷射二氧化碳时是否飞溅以及飞溅程度。

e) 测量、记录并计算喷放二氧化碳时的质量流量。

f) 将喷嘴安装在生产厂家公布的最大安装高度，重复a）～e）步骤。

g) 将喷嘴安装在生产厂家公布曲线的最大安装高度和最小安装高度之间中点位置或曲线中最偏离最大安装高度和最小安装高度之间连线点的位置所对应的安装高度，重复a）～e）步骤。

6.21.2 架空型喷嘴的安装高度与喷嘴保护面积关系的试验

6.21.2.1 试验仪器、设备及燃料

配置试验仪器、设备和燃料同6.21.1.1。

6.21.2.2 试验步骤

试验按下列步骤进行：

a) 先将架空型喷嘴安装在生产厂家公布的最低安装高度上。喷嘴安装在垫水盘中央正上方位置。垫水盘内水层厚度保持在50 mm。

b) 根据生产厂家公布的安装高度与保护面积的关系曲线，找到相应安装高度时的油盘尺寸（喷射直径），围封油盘，使油盘中心垂线与喷头轴线重合，记录油盘尺寸。

c) 向油盘加入50 mm厚正庚烷，使液面距油盘缘口150 mm。

d) 调整调节阀Fz的开度，使其达到75％ QL（QL为该安装高度下的临界飞溅流量）的流量。记录调节阀开度。

e) 点燃油盘内的燃料，预燃30 s。

f) 打开启动阀Fq，喷射二氧化碳灭火，并记录灭火时间Tm。计算灭火流量。

g) 如果灭火流量等于75％QL，而灭火时间为15 s～20 s，则确定油盘面积为喷嘴在此安装高度下的保护面积，如果时间偏长或不能灭火则减小油盘尺寸，如果灭火时间偏短则加大油盘尺寸，直至灭火时间为15 s～20 s时间时，油盘的尺寸即为此喷嘴在这个安装高度下的保护面积。

h) 将喷嘴安装在生产厂家公布的最大安装高度，重复a）～g）步骤。

i) 将喷嘴安装在生产厂家公布曲线的最大安装高度和最小安装高度之间中点位置或曲线中最偏离最大安装高度和最小安装高度之间连线点的位置所对应的安装高度，重复a）～g）步骤。

6.22.1 试验仪器、设备及燃料

配置试验仪器、设备和燃料同6.21.1.1。

喷头安装方式和可调油盘与垫水盘的相对位置如图9所示。

6.22.2 试验步骤

试验按下列步骤进行：

a) 先将喷嘴按生产厂家公布的方式安装，垫水盘内的油盘面积为生产单位公布的保护面积。

b) 调整调节阀Fz的开度，使达到预先估计的流量。打开启动阀Fq，喷放二氧化碳，历时5s，观察喷头的保护宽度对射程的比例，计算喷嘴的实际流量，调节调节阀Fz，使喷嘴流量达到生产厂家设计的临界飞溅流量。

c) 向油盘加入燃料，油层厚50 mm，使油面距油盘缘口150 mm。

d) 打开启动阀Fq，历时5 s，观察并记录向油盘喷射二氧化碳时的飞溅情况（如有飞溅情况可减小流量，直至不产生飞溅）。

e) 点燃油盘，预燃30 s。

f) 打开启动阀Fq，喷放二氧化碳，记录灭火时间Tm和灭火流量。如果灭火时间为15 s～20 s，则确定油盘面积为喷嘴在此安装条件下的保护面积，如果时间偏长或不能灭火则减小油盘尺寸，如果灭火时间偏短则加大油盘尺寸，直至灭火时间为15 s～20 s时间时，油盘的尺寸即为喷嘴在此安装条件下的保护面积。

1-称重装置；2-氧化碳贮存容器；3-压力表；4-排气阀；5-压力传感器；6-流量调节阀Fz；

7-安全阀；8-启动阀Fq；9-被测喷嘴；10-可调油盘；11-垫水盘；12-数据采集控制装置。

图9 局部应用二氧化碳槽边型喷嘴喷射性能试验装置示意图

喷嘴耐冲击试验装置如图10所示，锤头、摆杆、钢轮毂和配重块通过滚动轴承、转动轴安装在固定架上。锤头材质为铝合金，锤头打击面应有足够的硬度以防止打击时造成损伤，锤头打击面与水平成60°。

将被试喷嘴按图示位置安装在试验装置上，调整喷嘴高度使冲击在锤头打击面的中心线上形成，此时锤头运动速度为1.8 m/s±0.15 m/s，冲击能量为2.7 J。

《二氧化碳灭火系统及部件通用技术条件》GB 16669-2010

将带有保护帽的喷嘴安装在配有压力表的试验管路上。以0.1 MPa/min的升压速率升压，记录保护帽脱落的压力。试验次数不少于三次。

1-钢轮毂；2-调节杆；3-被试喷嘴；4-安装板；5-锤头；6-配重块；

7-工作重锤；8-转动270°；9-摆秆；10-滑轮；11-球轴承；12-配重臂。

图10 喷嘴耐冲击试验装置

单向阀开启压力试验采用6.4规定的气密性试验装置，压力表的精度不低于0.4级。

将被测阀门的进口与试验装置相联，阀门处于正向关闭状态。控制装置缓慢升压，记录气体喷出时的压力，即为开启压力值，试验次数不少于三次。

低泄高封阀关闭压力试验采用6.4规定的气密性试验装置，压力表的精度不低于0.4级。

将被试阀门进口与试验装置相联，阀门处于工作位置正常开启状态。控制试验装置缓慢升压，记录阀门关闭时的压力，试验次数不少于三次。

非金属连接管热空气老化试验在热空气老化试验箱内进行。

按生产单位提供的弯曲半径将被试非金属连接管弯成90°，置于热空气老化试验箱工作室中，样品之间、样品与箱壁间不应接触。

试验温度为＋140℃±5℃，试验时间为10 d。若样品不能承受该温度而发生软化时，允许在较低温度条件下进行加长时间试验，试验持续时间按下式计算：

式中：

D——试验持续时间，单位为天(d)；

t——试验温度，单位为摄氏度(℃)；

e——取值为2.718 28。

老化试验后取出样品，在常温下空气环境中冷却24 h检查。

试验采用耐电压测试仪，试验电压0 V～＋1500 V连续可调。试验电压设定后自动升压，升压速率为100 V/s～500 V/s，定时60 s±5s，到达设定时间后自动降压。

《二氧化碳灭火系统及部件通用技术条件》GB 16669-2010

试验采用绝缘电阻测试仪（也可用兆欧表或摇表），试验电压500 Vd.c，测量范围0 MΩ～500 MΩ。

测试时应保证触点接触可靠，试验引线间绝缘电阻足够大。

使被检控制盘处于正常监视状态，接入可调电源，备用电源充电至正常工作状态。

调整电源电压为187 V～242 V，50 Hz。使控制盘所有回路处于报警和驱动喷洒状态，检查工作状况。断开主电源，备用电源处于正常监视状态24 h后，使控制盘一回路处于报警和驱动喷洒状态，检查工作状况。

非金属连接管低温试验在低温试验箱内进行。

在处理试样时应戴上手套以减低对试样的热传导影响。

试验芯轴的外径应等于软管公称内径的12倍。软管长度除能够围绕芯轴的圆周弯曲一段外还应在每一端有足够夹持长度。

将连接管固定在试验芯轴上并放入试验箱内，试验温度为系统最低温度，试验时间24 h。

试验后，在试验箱中将整个连接管在10 s±2 s内将其弯曲到制造商规定的最小弯曲半径。观察软管内胶层或外胶层是否出现龟裂或破裂。取出连接管使其恢复到室温（＋20℃±5℃）温度后再进行强度和密封试验。

6.32.1 使被检控制盘处于正常监视状态，对照设计图样和技术文件，使用通用量具、目测控制盘的控制、报警功能。

声响测量采用手持式声级计。

6.32.2 称重装置报警功能试验

采用重物或砝码模拟灭火剂瓶组质量，逐步缓慢减少质量直至报警，记录质量减少数值。

6.32.3 压力显示器报警功能试验

将压力显示器进口与气压供给系统连接，压力显示器的输出端与报警器连接，将气压调至贮存压力后，缓慢降压至报警器报警，记录此时的压力值。

6.32.4 液位测量装置报警功能试验

将液位测量装置与模拟容器相连，液位测量装置的输出端与报警器连接，将容器内液位充至正常水平后，缓慢泄放容器内液体至报警器报警，记录此时的液位值，之后将液位差值换算成灭火剂质量。

称重装置和液位测量装置的高低温试验分别在高温试验箱和低温试验箱中进行，试验箱温度控制精度为±2℃，达到设定温度后计算试验时间。试验结束后立即进行功能检查并记录。

《二氧化碳灭火系统及部件通用技术条件》GB 16669-2010

6.34.1 标度盘检查

对照设计图样和技术文件，目测检查压力显示器标度盘的刻度、颜色、标志等。

6.34.2 示值基本误差检验

检验用压力源采用活塞压力计，当油压造成示值滞后过大时应采用气体压力源。作为检验用压力表精度不应低于0.4级。

被检压力显示器处于正常工作位置，示值检验在升压过程和降压过程各进行两次。

将压力显示器安装在交变负荷试验台上。调整交变频率、交变幅度，然后进行1000次的交变试验。

可用数字毫欧表直接测出信号反馈装置触点接触电阻，也可以测取触点间电流和电压降，计算出触点的接触电阻。所用电工仪表的精度不低于1.5级，取连续五次测量平均值。

将称重装置按工作位置安装在支架上，使其承受相当于两倍灭火剂瓶组（含灭火剂）质量的重物或拉力，保持15 min，除去载荷后检查样品状况和报警功能。

6.38.1 将被检样品按工作位置安装在试验装置上，接通气压源，连好动作指示灯。缓慢升压至信号反馈装置动作，记录压力值。反复测试五次，其平均值为动作压力。

6.38.2 调整供气压力使其大于或等于信号反馈装置动作压力，重复动作试验100次，检查样品动作状况。

调整供气压力为0.8倍信号反馈装置动作压力，持续3 min，检查样品动作状况。

《二氧化碳灭火系统及部件通用技术条件》GB 16669-2010

试验在具备拉伸、压缩功能的材料试验机上进行，试验机的拉伸速度应满足样品产生不小于1.27 mm/min的拉伸变形。

将被检样品按使用状态安装在试验台（架）上，工作状态需预加载荷的样品按表3给出的数值预加载荷。选取适宜的加载速率，启动试验机加载至0.5倍规定试验载荷（见表3），保持1 min，记录样品变形量。继续加载至规定试验载荷，保持1 min，检查样品状况。

6.40.1 系统的构成、外观、标志和系统的准工作状态

对照系统构成图样，目测检查系统的构成、外观、标志和系统的准工作状态。

6.40.2 系统启动运行试验

6.40.2.1 组装一个包括全部构成部件的灭火系统，可以用氮气或压缩空气替代灭火剂。自动启动系统，记录试验结果。

6.40.2.2 手动启动系统和机械应急启动系统试验，记录试验结果。

• 前言
• 1 范围
• 2 规范性引用文件
• 3 术语和定义
• 4 基本参数和型号编制方法
• 5 要求
• 6 试验方法
• 7 检验规则
• 8 使用说明书编写要求
• 附录A（规范性附录）系统试验程序及样品数量
• 附录B（规范性附录）灭火剂瓶组试验程序及样品数量
• 附录C（规范性附录）驱动气体瓶组试验程序及样品数量
• 附录D（规范性附录）容器试验程序及样品数量
• 附录E（规范性附录）容器阀试验程序及样品数量
• 附录F（规范性附录）喷嘴试验程序及样品数量
• 附录G（规范性附录）选择阀试验程序及样品数量
• 附录H（规范性附录）单向阀试验程序及样品数量
• 附录I（规范性附录）集流管试验程序及样品数量
• 附录J（规范性附录）连接管试验程序及样品数量
• 附录K（规范性附录）安全泄放装置试验程序及样品数量
• 附录L（规范性附录）驱动裝置试验程序及样品数量
• 附录M（规范性附录）控制盘试验程序及样品数量
• 附录N（规范性附录）称重裝置试验程序及样品数量
• 附录P（规范性附录）压力显示器试验程序及样品数量
• 附录Q（规范性附录）液位测量装置试验程序及样品数量
• 附录R（规范性附录）信号反馈装置试验程序及样品数量
• 附录S（规范性附录）管路、管件试验程序及样品数量
• 附录T（规范性附录）吊钩、支架试验程序及样品数量
• 附录U（规范性附录）低泄高封阀试验程序及样品数量