6.1 灭火装置
6.1.1 外观质量
6.1.1.1 探火管式灭火装置（以下简称灭火装置）各构成部件应无明显加工缺陷或机械损伤，部件外表面应进行防腐处理，防腐涂层、镀层应完整、均匀。
6.1.1.2 灭火装置铭牌应牢固地设置在明显部位，铭牌内容应符合9.1的规定。
6.1.2 灭火装置构成
6.1.2.1 直接式灭火装置应至少由灭火剂贮存容器、容器阀、探火管、单向阀和压力显示器构成。
6.1.2.2 间接式灭火装置应至少由灭火剂贮存容器、容器阀、探火管、单向阀、压力显示器、喷嘴及管路管件构成。
6.1.3 灭火剂
灭火装置中充装的灭火剂除应符合国家有关环保及安全的规定外，还应符合下列标准的规定：
a) 干粉灭火剂应符合GB 4066.1、GB 4066.2和GA 578的规定。
b) 气体灭火剂应符合GB 4396、GB 18614，GB 25971或其他相关标准的规定。
6.1.4 基本参数
灭火装置的基本参数应符合表1的规定。
6.1.1.1 探火管式灭火装置（以下简称灭火装置）各构成部件应无明显加工缺陷或机械损伤，部件外表面应进行防腐处理，防腐涂层、镀层应完整、均匀。
6.1.1.2 灭火装置铭牌应牢固地设置在明显部位，铭牌内容应符合9.1的规定。
6.1.2 灭火装置构成
6.1.2.1 直接式灭火装置应至少由灭火剂贮存容器、容器阀、探火管、单向阀和压力显示器构成。
6.1.2.2 间接式灭火装置应至少由灭火剂贮存容器、容器阀、探火管、单向阀、压力显示器、喷嘴及管路管件构成。
6.1.3 灭火剂
灭火装置中充装的灭火剂除应符合国家有关环保及安全的规定外，还应符合下列标准的规定：
a) 干粉灭火剂应符合GB 4066.1、GB 4066.2和GA 578的规定。
b) 气体灭火剂应符合GB 4396、GB 18614，GB 25971或其他相关标准的规定。
6.1.4 基本参数
灭火装置的基本参数应符合表1的规定。
6.1.5 喷射时间
按7.5规定的方法进行喷射时间试验，探火管应无破裂或损坏现象，喷射时间应满足下列要求：
a)直接式二氧化碳、七氟丙烷和六氟丙烷灭火装置喷射时间不应大于60 s；
b) 间接式二氧化碳灭火装置喷射时间不应大于60 s，间接式七氟丙烷和六氟丙烷灭火装置喷射时间不应大于10 s，间接式干粉灭火装置喷射时间不应大于30 s。
6.1.6 高温性能
按7.7.2规定的方法进行高温试验，灭火装置及其连接件应能正常工作，探火管不应出现断裂和脱落现象。
6.1.7 抗振性能
按7.10规定的方法进行振动试验，灭火装置任何部件不应产生松动、脱落和结构损坏，二氧化碳、七氟丙烷和六氟丙烷灭火剂的净重损失量不应大于灭火剂充装量的0.125% ；干粉灭火剂贮存容器内压力损失不应大于充装压力的1.5%。试验后自动启动容器阀，不应出现任何故障。
6.1.8 温度循环泄漏要求
按7.11规定的方法进行温度循环泄漏试验，二氧化碳、七氟丙烷和六氟丙烷灭火剂的净重损失量 不应大于灭火剂充装量的0.125%；干粉灭火剂贮存容器内压力损失不应大于充装压力的1.5%。试验 后自动启动灭火装置，不应出现任何故障。
6.1.9 灭火性能
6.1.9.1 全淹没灭火性能
6.1.9.1.1 B类火灭火性能
按7.12.2.2 规定的试验方法进行B类火灭火试验，灭火装置应在灭火剂喷射结束后30 s内灭火。
6.1.9.1.2 A类火灭火性能
按7.12.2.3规定的试验方法进行A类火灭火试验，灭火装置应在灭火剂喷射结束后30 s内灭火。 扑灭明火后，继续抑制10 min，开启空间通风，木垛不应复燃。
6.1.9.2 局部应用灭火性能
按7.12.3规定的试验方法进行局部应用灭火试验，二氧化碳、干粉探火管灭火装置应能在20 s内扑灭所有明火；七氟丙烷、六氟丙烷探火管灭火装置应能在10 s内扑灭所有明火。灭火装置喷射结束后，保护对象在1 min内未出现复燃现象。
6.2 灭火剂贮存容器
6.2.1 容器的设计、制造、检验
容器的设计、制造、检验应符合GB 5099和GB 5100的规定。
6.2.2 公称工作压力
容器的公称工作压力不应小于灭火装置的最大工作压力。
6.2.3 容积和直径
容器的公称容积和直径应符合GB 5099和GB 5100的规定。
6.2.4 材料
容器的材料除应符合GB 5099和GB 5100的规定外，其耐腐蚀性能还应允许充装介质长期贮存。
6.2.5 标志
容器钢印标记应符合GB 5099和GB 5100的规定。
容器的设计、制造、检验应符合GB 5099和GB 5100的规定。
6.2.2 公称工作压力
容器的公称工作压力不应小于灭火装置的最大工作压力。
6.2.3 容积和直径
容器的公称容积和直径应符合GB 5099和GB 5100的规定。
6.2.4 材料
容器的材料除应符合GB 5099和GB 5100的规定外，其耐腐蚀性能还应允许充装介质长期贮存。
6.2.5 标志
容器钢印标记应符合GB 5099和GB 5100的规定。
6.3 探火管
6.3.1 标志
探火管外表面应隔段1 m设有永久性标识，至少注明：生产单位或商标、型号规格、静态动作温度、生产日期。
6.3.2工作压力
探火管的工作压力不应小于1.5MPa。
6.3.3 密封要求
按7.2规定的方法进行密封性试验，试验压力为探火管的工作压力，保压时间5min，探火管应无气泡泄漏。
6.3.4 静态动作温度
按7.4规定的方法进行静态动作温度试验，静态动作温度值Ti应不超出生产单位公布的探火管动作温度值T0×(1±10%)，且不应大于180℃。
6.3.5 水压爆破性能
按7.6规定的方法进行水压爆破试验，探火管的爆破压力不应小于其工作压力的4倍。
6.3.6 耐高温性能
按7.7.1规定的方法进行耐高温性能试验，探火管应无软化和变形现象。
6.3.7 耐低温性能
按7.8规定的方法进行耐低温性能试验，探火管应无脆裂现象。
6.3.8 耐热空气老化性能
按7.9规定的方法进行试验，探火管应无裂纹等损坏。
探火管外表面应隔段1 m设有永久性标识，至少注明：生产单位或商标、型号规格、静态动作温度、生产日期。
6.3.2工作压力
探火管的工作压力不应小于1.5MPa。
6.3.3 密封要求
按7.2规定的方法进行密封性试验，试验压力为探火管的工作压力，保压时间5min，探火管应无气泡泄漏。
6.3.4 静态动作温度
按7.4规定的方法进行静态动作温度试验，静态动作温度值Ti应不超出生产单位公布的探火管动作温度值T0×(1±10%)，且不应大于180℃。
6.3.5 水压爆破性能
按7.6规定的方法进行水压爆破试验，探火管的爆破压力不应小于其工作压力的4倍。
6.3.6 耐高温性能
按7.7.1规定的方法进行耐高温性能试验，探火管应无软化和变形现象。
6.3.7 耐低温性能
按7.8规定的方法进行耐低温性能试验，探火管应无脆裂现象。
6.3.8 耐热空气老化性能
按7.9规定的方法进行试验，探火管应无裂纹等损坏。
6.4 容器阀
6.4.1 材料
容器阀阀体及其内部机械零件应采用奥氏体不锈钢或铜合金制造，采用其他金属材料制造的阀门，其耐腐蚀性能应不低于上述材质。
弹性密封垫、密封剂及相关部件应采用长期与所充装介质接触而不损坏或影响密封性能的材料制造。
6.4.2 工作压力
容器阀的工作压力不应小于灭火装置的最大工作压力。
6.4.3 其他性能
容器阀的其他性能应符合GB 25972-2010中5.5.4〜5.5.8和5.5.10的规定。
容器阀阀体及其内部机械零件应采用奥氏体不锈钢或铜合金制造，采用其他金属材料制造的阀门，其耐腐蚀性能应不低于上述材质。
弹性密封垫、密封剂及相关部件应采用长期与所充装介质接触而不损坏或影响密封性能的材料制造。
6.4.2 工作压力
容器阀的工作压力不应小于灭火装置的最大工作压力。
6.4.3 其他性能
容器阀的其他性能应符合GB 25972-2010中5.5.4〜5.5.8和5.5.10的规定。
6.5 单向阀
6.5.1 材料
单向阀及其内部机械零件应采用不锈钢、铜合金制造，也可以用耐腐蚀性能不低于上述材质的其他金属材料制造。
弹性密封垫、密封剂及相关部件应采用长期与灭火剂接触而不损坏或变形的材料制造。
6.5.2 工作压力
单向阀的工作压力不应小于探火管的工作压力。
6.5.3 其他性能
单向阀的其他性能应符合GB 25972-2010中5.8.4〜5.8.8和5.8.10的规定。
单向阀及其内部机械零件应采用不锈钢、铜合金制造，也可以用耐腐蚀性能不低于上述材质的其他金属材料制造。
弹性密封垫、密封剂及相关部件应采用长期与灭火剂接触而不损坏或变形的材料制造。
6.5.2 工作压力
单向阀的工作压力不应小于探火管的工作压力。
6.5.3 其他性能
单向阀的其他性能应符合GB 25972-2010中5.8.4〜5.8.8和5.8.10的规定。
6.6 喷嘴
气体类灭火装置喷嘴的性能应符合GB 16669-2010中5.6.5〜5.6.10的要求；干粉类灭火装置喷嘴的性能应符合GB 16668-2010中6.17.6〜6.17.8的要求。
6.7 压力显示器
压力显示器的性能应符合GB 25972-2010中5.14.2.1～5.14.2.5的要求。
6.8 管路、管件
6.8.1 材料
管路应采用无缝管材，材质应具有耐腐蚀性能或将其内外表面做防腐镀层处理。
管件应采用耐腐蚀的金属材料制造，不应使用铸铁件。
6.8.2 工作压力
管路、管件的工作压力不应小于灭火装置的最大工作压力。
6.8.3 其他性能
管路、管件的其他性能应符合GB 25972-2010中5.18.3和5.18.4的规定。
管路应采用无缝管材，材质应具有耐腐蚀性能或将其内外表面做防腐镀层处理。
管件应采用耐腐蚀的金属材料制造，不应使用铸铁件。
6.8.2 工作压力
管路、管件的工作压力不应小于灭火装置的最大工作压力。
6.8.3 其他性能
管路、管件的其他性能应符合GB 25972-2010中5.18.3和5.18.4的规定。
7 试验方法
7.1 外观质量检查
对照设计图样和相关技术文件资料，目测检查样品。
7.2 探火管密封试验
7.2.1 气压密封试验装置用气源为氮气或压缩空气，压力测量仪表的精度不低于1.6级，试验装置的气压源应满足升压速率在使用压力范围内可调。
7.2.2 检漏试验用水温度不应低于5℃。
7.2.3 将被检样品进口与气压源相连，封闭样品其他出口，以不大于0.5MPa/s的升压速率缓慢升压至试验压力。将样品浸入水中，样品至液面深度不小于0.3 m，在规定的压力保持时间内检查样品泄漏情况。
7.2.2 检漏试验用水温度不应低于5℃。
7.2.3 将被检样品进口与气压源相连，封闭样品其他出口，以不大于0.5MPa/s的升压速率缓慢升压至试验压力。将样品浸入水中，样品至液面深度不小于0.3 m，在规定的压力保持时间内检查样品泄漏情况。
7.3 安全泄放装置动作压力试验
7.3.1 安全泄放装置动作试验用设备与7.6爆破试验装置相同，其中压力测量仪表应有瞬时记录功能，如选用压力表应带有停针机构。
7.3.2 将被检样品进口与试验装置相连，排除连接管路和样品内腔的空气后，封闭样品的所有出口。以不大于0.5MPa/s的速率缓慢升压至安全泄压装置动作。记录此时动作压力。
7.3.2 将被检样品进口与试验装置相连，排除连接管路和样品内腔的空气后，封闭样品的所有出口。以不大于0.5MPa/s的速率缓慢升压至安全泄压装置动作。记录此时动作压力。
7.4 静态动作温度试验
探火管静态动作温度试验的试验设备应符合GB5135.1-2003中7.6的规定。
取长度约80cm探火管3段，两端封堵，在环境温度为20℃±5℃的条件下，给试样充入氮气，压力为生产单位公布值。试验应在液浴中进行，在升温速率不超过20℃/min的条件下，从室温加热到低于探火管静态动作温度20℃后，将试样约150mm长的部分置于液浴中，保持2min，观察试样动作情况。继续以5℃/min的速率升温至探火管动作，记录动作温度值。
取长度约80cm探火管3段，两端封堵，在环境温度为20℃±5℃的条件下，给试样充入氮气，压力为生产单位公布值。试验应在液浴中进行，在升温速率不超过20℃/min的条件下，从室温加热到低于探火管静态动作温度20℃后，将试样约150mm长的部分置于液浴中，保持2min，观察试样动作情况。继续以5℃/min的速率升温至探火管动作，记录动作温度值。
7.5 喷射时间
7.5.1 直接式灭火装置喷射时间
试验前将灭火装置在最低使用环境温度条件下放置16 h以上，按规定方式将探火管与灭火装置正确连接，并使其处于准工作状态。探火管末端连接一可连续监视管内压力的变送器，探火管长度为生产单位公布的灭火装置配接的最大长度。在探火管末端通过火源使其形成爆破口，自动启动灭火装置喷射灭火剂，开始计时，当灭火剂喷射结束或喷口处压力达到0.18MPa时，停止计时，记录喷射时间。
7.5.2 间接式灭火装置喷射时间
试验前将灭火装置在最低使用环境温度条件下放置16h以上，按规定方式将探火管、释放管和喷嘴与灭火装置正确连接，并使其处于准工作状态。探火管、释放管长度为生产单位公布的灭火装置配接的最大长度，喷嘴的型号规格和数量由设计决定。在探火管末端通过火源使其形成爆破口，自动启动灭火装置喷射灭火剂，开始计时，当灭火剂喷射结束时，停止计时，记录喷射时间。
试验前将灭火装置在最低使用环境温度条件下放置16 h以上，按规定方式将探火管与灭火装置正确连接，并使其处于准工作状态。探火管末端连接一可连续监视管内压力的变送器，探火管长度为生产单位公布的灭火装置配接的最大长度。在探火管末端通过火源使其形成爆破口，自动启动灭火装置喷射灭火剂，开始计时，当灭火剂喷射结束或喷口处压力达到0.18MPa时，停止计时，记录喷射时间。
7.5.2 间接式灭火装置喷射时间
试验前将灭火装置在最低使用环境温度条件下放置16h以上，按规定方式将探火管、释放管和喷嘴与灭火装置正确连接，并使其处于准工作状态。探火管、释放管长度为生产单位公布的灭火装置配接的最大长度，喷嘴的型号规格和数量由设计决定。在探火管末端通过火源使其形成爆破口，自动启动灭火装置喷射灭火剂，开始计时，当灭火剂喷射结束时，停止计时，记录喷射时间。
7.6 水压爆破性能试验
爆破试验装置用液压源应具备消除脉冲的稳压功能，压力测量仪表的精度不应低于1.6级，试验装置的升压速率应在使用压力范围内可调。
将被检样品两端接相应规格的阀门，阀门的一端与液压强度试验装置相连，另一端阀门关闭，排除连接管和样品腔内空气后，封闭样品所有出口，以不大于0.5MPa/s的压力速率缓慢升压，直至被检样品爆破为止，记录试验压力。
将被检样品两端接相应规格的阀门，阀门的一端与液压强度试验装置相连，另一端阀门关闭，排除连接管和样品腔内空气后，封闭样品所有出口，以不大于0.5MPa/s的压力速率缓慢升压，直至被检样品爆破为止，记录试验压力。
7.7 高温性能试验
7.7.1 探火管高温性能试验
将未经充压的探火管缠绕在直径为200 mm的圆柱体上不少于3圈，然后置于80℃±2℃的高温箱中，历时24 h，检查探火管。
7.7.2 灭火装置高温性能试验
将灭火装置置于最高使用环境温度试验箱中，灭火装置配接的探火管为最大长度，并使探火管与容器阀处于连通状态，保持24 h，取出后立即自动启动灭火装置，检查并记录灭火装置及探火管的动作情况。
将未经充压的探火管缠绕在直径为200 mm的圆柱体上不少于3圈，然后置于80℃±2℃的高温箱中，历时24 h，检查探火管。
7.7.2 灭火装置高温性能试验
将灭火装置置于最高使用环境温度试验箱中，灭火装置配接的探火管为最大长度，并使探火管与容器阀处于连通状态，保持24 h，取出后立即自动启动灭火装置，检查并记录灭火装置及探火管的动作情况。
7.8 低温性能试验
将未经充压的探火管缠绕在直径为200 mm的圆柱体上不少于3圈，然后置于-20℃±2℃的低温箱中，历时24 h，检查探火管。
7.9 耐热空气老化性能
按GB 25972-2010中6.24规定的方法进行耐热空气老化性能试验，记录试验结果。
7.10 抗振性能试验
按GB 25972-2010中6.12.1规定的方法进行试验，记录试验结果。
7.11 温度循环泄漏性能试验
按GB 25972-2010中6.13规定的方法进行试验，试验过程中容器阀与探火管处于连通状态，记录试验结果。
7.12 灭火试验
7.12.1 一般要求
根据探火管式灭火装置结构特性、充装灭火剂种类确定7.12.2和7.12.3规定的灭火性能要求与被测样品的适用性。
7.12.2 全淹没灭火试验
7.12.2.1 试验条件
灭火装置灭火试验空间容积由装置中灭火剂量和试验灭火浓度计算确定，其高度不应小于1.0m。
试验灭火浓度为最低设计浓度(见附录I)的76.92%。
试验空间若设泄压口，应设在3/4空间高度以上或顶部。
直接式灭火装置的探火管长度应为生产单位公布的最大长度，探火管的布置应按生产单位公布的位置设置，试验时探火管的爆破口应出现在其末端。
间接式灭火装置应在生产单位公布的最长释放管和探火管的条件下进行，喷嘴位置应保证灭火剂不能直接喷向试验火、不能引起燃料的飞溅。
7.12.2.2 灭B类火试验
灭火模型为正方形油盘和钢质圆形油罐，油盘面积级别分别为0.05 ㎡，0.10 ㎡，0.15 ㎡，0.20 ㎡，0.25 ㎡，面积偏差为±0.01 ㎡，高度为100 mm，用壁厚为3 mm的钢板制成，油盘面积由生产单位选取；油罐内径80 mm±5 mm，高度不小于100 mm，壁厚5 mm〜6 mm，灭火油盘级别由生产单位选取，燃料为商业级正庚烷。油盘内注入30 mm厚正庚烷，液面距油盘沿口距离不大于50 mm，底部以清水作垫层；油罐底部垫水，正庚烷深度至少为50 mm，液面距燃料罐口至少40 mm。
油盘置于试验空间地面正中央，油罐共4个，分别置于试验室空间对角位置，两上两下交错放置，下角油罐置于地面上，上角油罐距离顶部300 mm，距墙50 mm。点燃油盘和油罐，预燃30 s，自动启动灭火装置，记录喷射时间、灭火时间。
7.12.2.3 灭A类火试验
木材采用云杉、冷杉或密度相当的松木，含水率9%〜13%。
木垛由四层构成，每层四根方木。方木横截面为40 mm×40 mm，长300 mm±50 mm。木垛层间呈直角交错放置，每层方木之间间隔均匀摆成正方形，将方木及层间钉起来形成木垛。引燃油盘为钢质正方形，面积0.16 m²±0.02 m²，高106 mm，钢板厚6 mm。引燃木垛用燃料为商业级正庚烷。
将木垛放在钢质试验架上，油盘置于木垛正下方，油盘上沿距木垛底部约300 mm，试验架的结构应使木垛底部充分暴露在大气中。
在试验空间外引燃木垛，但不应受阳光、雨雪等天气条件影响，风速不大于2 m/s，必要时可采取适当防风措施。如在室内引燃木垛时，室内空间体积应大于六倍试验空间体积。
将1.0 L正庚烷注入油盘，点燃后引燃木垛自由燃烧3 min，正庚烷耗尽后，木垛继续燃烧3 min。
在试验空间外总预燃时间为
s，预燃结束后将木垛移入试验空间，移入木垛至启动灭火系统用时不应大于15 s。关闭试验空间所有开口，自动启动灭火装置，记录喷射时间、灭火时间。
7.12.3 局部灭火试验
试验模型应根据具体保护对象的实际火灾特性与环境等条件确定，并应保证试验模型与实际工程 应用相似性的下列主要因素：
a) 试验燃料应能代表实际保护对象的火灾特性；
b) 试验保护对象的几何特征应与实际保护对象相一致；
c) 试验空间的通风等环境条件应与实际工程应用条件相同或类似，局部应用灭火系统试验现场空气流速不应大于2.0 m/s；
d) 试验灭火装置应与实际工程应用装置拟采用的应用方式相同。
试验的引燃方式和预燃时间应根据可燃物的燃烧特性确定。
按设计正确安装灭火装置，其中探火管、释放管、喷嘴的型号、数量、安装位置等均与设计一致。引燃试验模型并预燃至规定时间，将试验模型放至规定位置处。自动启动灭火装置，记录相关参数。
根据探火管式灭火装置结构特性、充装灭火剂种类确定7.12.2和7.12.3规定的灭火性能要求与被测样品的适用性。
7.12.2 全淹没灭火试验
7.12.2.1 试验条件
灭火装置灭火试验空间容积由装置中灭火剂量和试验灭火浓度计算确定，其高度不应小于1.0m。
试验灭火浓度为最低设计浓度(见附录I)的76.92%。
试验空间若设泄压口，应设在3/4空间高度以上或顶部。
直接式灭火装置的探火管长度应为生产单位公布的最大长度，探火管的布置应按生产单位公布的位置设置，试验时探火管的爆破口应出现在其末端。
间接式灭火装置应在生产单位公布的最长释放管和探火管的条件下进行，喷嘴位置应保证灭火剂不能直接喷向试验火、不能引起燃料的飞溅。
7.12.2.2 灭B类火试验
灭火模型为正方形油盘和钢质圆形油罐，油盘面积级别分别为0.05 ㎡，0.10 ㎡，0.15 ㎡，0.20 ㎡，0.25 ㎡，面积偏差为±0.01 ㎡，高度为100 mm，用壁厚为3 mm的钢板制成，油盘面积由生产单位选取；油罐内径80 mm±5 mm，高度不小于100 mm，壁厚5 mm〜6 mm，灭火油盘级别由生产单位选取，燃料为商业级正庚烷。油盘内注入30 mm厚正庚烷，液面距油盘沿口距离不大于50 mm，底部以清水作垫层；油罐底部垫水，正庚烷深度至少为50 mm，液面距燃料罐口至少40 mm。
油盘置于试验空间地面正中央，油罐共4个，分别置于试验室空间对角位置，两上两下交错放置，下角油罐置于地面上，上角油罐距离顶部300 mm，距墙50 mm。点燃油盘和油罐，预燃30 s，自动启动灭火装置，记录喷射时间、灭火时间。
7.12.2.3 灭A类火试验
木材采用云杉、冷杉或密度相当的松木，含水率9%〜13%。
木垛由四层构成，每层四根方木。方木横截面为40 mm×40 mm，长300 mm±50 mm。木垛层间呈直角交错放置，每层方木之间间隔均匀摆成正方形，将方木及层间钉起来形成木垛。引燃油盘为钢质正方形，面积0.16 m²±0.02 m²，高106 mm，钢板厚6 mm。引燃木垛用燃料为商业级正庚烷。
将木垛放在钢质试验架上，油盘置于木垛正下方，油盘上沿距木垛底部约300 mm，试验架的结构应使木垛底部充分暴露在大气中。
在试验空间外引燃木垛，但不应受阳光、雨雪等天气条件影响，风速不大于2 m/s，必要时可采取适当防风措施。如在室内引燃木垛时，室内空间体积应大于六倍试验空间体积。
将1.0 L正庚烷注入油盘，点燃后引燃木垛自由燃烧3 min，正庚烷耗尽后，木垛继续燃烧3 min。
在试验空间外总预燃时间为
s，预燃结束后将木垛移入试验空间，移入木垛至启动灭火系统用时不应大于15 s。关闭试验空间所有开口，自动启动灭火装置，记录喷射时间、灭火时间。7.12.3 局部灭火试验
试验模型应根据具体保护对象的实际火灾特性与环境等条件确定，并应保证试验模型与实际工程 应用相似性的下列主要因素：
a) 试验燃料应能代表实际保护对象的火灾特性；
b) 试验保护对象的几何特征应与实际保护对象相一致；
c) 试验空间的通风等环境条件应与实际工程应用条件相同或类似，局部应用灭火系统试验现场空气流速不应大于2.0 m/s；
d) 试验灭火装置应与实际工程应用装置拟采用的应用方式相同。
试验的引燃方式和预燃时间应根据可燃物的燃烧特性确定。
按设计正确安装灭火装置，其中探火管、释放管、喷嘴的型号、数量、安装位置等均与设计一致。引燃试验模型并预燃至规定时间，将试验模型放至规定位置处。自动启动灭火装置，记录相关参数。
7.13 容器阀其他性能试验
按 GB 25972-2010 中 6.3、6.4.3、6.5.2、6.7、6.6.1、6.9、6.10 和 6.11 规定的方法进行试验，记录试验结果。
7.14 单向阀其他性能试验
按GB 25972-2010中6.3、6.4.3、6.6.2、6.22、6.9、6.10和6.11规定的方法进行试验，记录试验结果。
7.15 喷嘴性能试验
按 GB 16669-2010 中 6.18、6.19、6.23、6.9、6.10、6.11、6.21、6.22 和 GB 16668-2010 中 7.11、7.30、 7.31规定的方法进行试验，记录试验结果。
7.16 压力显示器性能试验
按 GB 25972-2010 中 6.4.4、6.3、6.5.2、6.12.1、6.13、6.9、6.10、6.32 和 6.33 规定的方法进行试验，记录试验结果。
7.17 管路、管件性能试验
按GB 25972-2010中6.3和6.4.5规定的方法进行试验，记录试验结果。
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